低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂、其制备方法及膜pdf

  本发明公开了一种低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂、其制备方法及离型膜，该非硅离型剂的制备原料按重量百分比计包括：丙烯酸树脂多元醇共聚物5％‑20％、三聚氰胺树脂1‑20％、无机酸性催化剂0.01‑2％以及余量的第一溶剂；丙烯酸树脂多元醇共聚物的制备原料按重量份计包括：丙烯酸十六烷基酯30‑80重量份、甲基丙烯酸甲酯2‑20重量份、甲基丙烯酸丁酯5‑30重量份、丙烯酸羟乙酯10‑40重量份、长链烷基二元醇5‑30重量份、第二溶剂70‑300重量份、催化剂0.2‑2重量份。本发明提供的非硅离

  (19)国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 CN 116478588 A (43)申请公布日 2023.07.25 (21)申请号 8.9 C08J 7/04 (2020.01) C08L 67/02 (2006.01) (22)申请日 2023.04.28 (71)申请人 太仓斯迪克新材料科技有限公司 地址 215400 江苏省苏州市太仓市经济开 发区青岛西路11号1幢 申请人 江苏斯迪克新材料科技股份有限公 司 (72)发明人 金闯曹路黄峻冯慧杰 蒋晓明陶然 (74)专利代理机构 北京远大卓悦知识产权代理 有限公司 11369 专利代理师 徐晨 (51)Int.Cl. C09D 133/08 (2006.01) C09D 161/28 (2006.01) 权利要求书2页 说明书6页 (54)发明名称 低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型 剂、其制备方法及离型膜 (57)摘要 本发明公开了一种低离型力、高残余、耐候 性优异的非硅离型剂、其制备方法及离型膜，该 非硅离型剂的制备原料按重量百分比计包括：丙 烯酸树脂多元醇共聚物5％‑20％、三聚氰胺树脂 1‑20％、无机酸性催化剂0.01‑2％以及余量的第 一溶剂；丙烯酸树脂多元醇共聚物的制备原料按 重量份计包括：丙烯酸十六烷基酯30‑80重量份、 甲基丙烯酸甲酯2‑20重量份、甲基丙烯酸丁酯5‑ 30重量份、丙烯酸羟乙酯10‑40重量份、长链烷基 二元醇5‑30重量份、第二溶剂70‑300重量份、催 化剂0.2‑2重量份。本发明提供的非硅离型剂，具 A 有低离型力、高残余、耐溶剂性和耐候性优异等 8 特点，且制备方法简单，易于实现规模生成。 8 5 8 7 4 6 1 1 N C CN 116478588 A 权利要求书 1/2页 1.一种低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂，其特征是，其制备原料按重量 百分比计包括：丙烯酸树脂多元醇共聚物5％‑20％、三聚氰胺树脂1‑20％、无机酸性催化剂 0.01‑2％以及余量的第一溶剂； 所述丙烯酸树脂多元醇共聚物的制备原料按重量份计包括： 丙烯酸十六烷基酯30‑80重量份、甲基丙烯酸甲酯2‑20重量份、甲基丙烯酸丁酯5‑30重 量份、丙烯酸羟乙酯10‑40重量份、长链烷基二元醇5‑30重量份、第二溶剂70‑300重量份、催 化剂0.2‑2重量份。 2.依据权利要求1所述的低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂，其特征是，所 述第一溶剂为丁酮、异丙醇、乙酸乙酯中的一种或多种。 3.依据权利要求2所述的低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂，其特征是，所 述无机酸性催化剂为盐酸。 4.依据权利要求3所述的低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂，其特征是，所 述长链烷基二元醇为氢化二聚体二醇、蓖麻油多元醇中的一种或两种。 5.依据权利要求4所述的低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂，其特征是，所 述第二溶剂为乙酸乙酯和丁酮的混合物，且乙酸乙酯：丁酮的质量比为2:1‑1:2。 6.根据权利要求5所述的低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂，其特征是，所 述催化剂为偶氮二异丁腈。 7.一种如权利要求1‑6中任意一项所述的非硅离型剂的合成方法，其特征是，包括以 下步骤： S1、制备丙烯酸树脂多元醇共聚物： 将30‑80重量份丙烯酸十六烷基酯、2‑20重量份甲基丙烯酸甲酯、5‑30重量份甲基丙烯 酸丁酯、10‑40重量份丙烯酸羟乙酯、5‑30重量份长链烷基二元醇加入到70‑300重量份的第 二溶剂中，均匀搅拌，然后加入第一批偶氮二异丁腈，搅拌分散5‑20min，升温至60‑70℃，反 应2‑10h，加入第二批偶氮二异丁腈，升温至75‑85℃，反应1‑4h，加入第三批偶氮二异丁腈， 继续反应1‑4h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元醇共聚物； S2、按将丙烯酸树脂多元醇共聚物、三聚氰胺树脂、无机酸性催化剂加入第一溶剂中， 搅拌5‑30min，得到所述非硅离型剂。 8.依据权利要求7所述的非硅离型剂的合成方法，其特征是，包括以下步骤： S1、制备丙烯酸树脂多元醇共聚物： 将30‑80重量份丙烯酸十六烷基酯、2‑20重量份甲基丙烯酸甲酯、5‑30重量份甲基丙烯 酸丁酯、10‑40重量份丙烯酸羟乙酯、5‑30重量份长链烷基二元醇加入到70‑300重量份的第 二溶剂中，均匀搅拌，然后加入第一批偶氮二异丁腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h， 加入第二批偶氮二异丁腈，升温至80℃，反应2h，加入第三批偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷 却至室温，得到所述丙烯酸多元醇共聚物； S2、将丙烯酸树脂多元醇共聚物、三聚氰胺树脂和盐酸加入丁酮中，搅拌5‑30min，得到 所述非硅离型剂；其中，按重量百分比计，丙烯酸树脂多元醇共聚物为5％‑20％、三聚氰胺 树脂为1‑20％、盐酸为0.01‑2％，其余为丁酮。 9.依据权利要求8所述的非硅离型剂的合成方法，其特征是，包括以下步骤： S1、制备丙烯酸树脂多元醇共聚物： 2 2 CN 116478588 A 权利要求书 2/2页 将65g丙烯酸十六烷基酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、20g丙烯酸羟乙酯、 10g长链烷基二元醇加入到150g的第二溶剂中，均匀搅拌，然后加入0.3g偶氮二异丁腈，搅 拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升温至80℃，反应2h，加入 0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元醇共聚物； S2、将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮中，搅 拌15min，得到所述非硅离型剂。 10.一种离型膜，其特征是，其通过以下方法制备得到：将如权利要求7所述的非硅离 型剂涂布在基膜上，然后在100‑150℃下烘烤0.5‑3min，得到所述离型膜。 3 3 CN 116478588 A 说明书 1/6页 低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂、其制备方法及 离型膜 技术领域 [0001] 本发明涉及离型剂制备领域，特别涉及一种低离型力、高残余、耐候性优异的非硅 离型剂、其制备方法及离型膜。 背景技术 [0002] 离型剂是为避免压敏胶粘在基材上，而在基材与压敏胶之间施加的一层隔离涂 层，使得压敏胶能顺利从基材上剥离开，如有机硅离型剂、氟素离型剂、非硅离型剂等，是我 国胶粘剂行业赖以支撑的配套材料。有机硅离型剂离型力低，但是，易发生硅转移、残余相 对较低，而氟素离型剂虽然离型力低，耐温性优异，但是易对环境造成污染，不满足可持续发展的 理念。然而，传统的非硅离型剂，后处理过程复杂，成本高，离型力高，耐候性差。如：多层陶 瓷电容MLCC离型膜对低离型力、耐高温性、残余的要求不断的提高。因此，开发出一种低离型 力、高残余、成本低、耐候性优异的非硅离型剂用于拓宽离型膜的应用就很重要了。 [0003] 专利CN  114014959B公开的一种离型力和熔点可调的非硅离型剂及其制备方法， 其使用非极性溶剂，二甲基亚砜作为反应溶剂，十八烷基异氰酸酯与聚乙烯醇发生亲核加 成反应制备非硅离型剂。该方法制备的非硅离型剂后处理需要加入大量甲醇进行醇析，同 时使用在线过滤工艺，过程较为复杂。而且，非硅离型剂使用时需要即配即用，并加热， 长时间放置粉末易析出，在某些特定的程度上限制了其应用场景范围。 [0004] 专利CN  111471366B公开的一种溶剂型耐高温非硅离型剂及其制备方法，其通过 添加活性胺、碱类催化剂、刚性环丙烯酸单体、长链丙烯酸单体，经过多个反应阶段、加入异 氰酸酯固化得到最终产品。该离型剂的制备过程复杂，反应过程难以控制。离型力较大，难 以剥离，难以满足多层陶瓷电容MLCC离型膜对低离型力的要求。 [0005] 所以，现在有必要对现存技术进行改进，以提供更可靠的方案。 发明内容 [0006] 本发明所要解决的技术问题就在于针对上述现存技术中的不足，提供一种低离型 力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂、其制备方法及离型膜。 [0007] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种低离型力、高残余、耐候性 优异的非硅离型剂，其制备原料按重量百分比计包括：丙烯酸树脂多元醇共聚物5％‑20％、 三聚氰胺树脂1‑20％、无机酸性催化剂0.01‑2％以及余量的第一溶剂； [0008] 所述丙烯酸树脂多元醇共聚物的制备原料按重量份计包括： [0009] 丙烯酸十六烷基酯30‑80重量份、甲基丙烯酸甲酯2‑20重量份、甲基丙烯酸丁酯5‑ 30重量份、丙烯酸羟乙酯10‑40重量份、长链烷基二元醇5‑30重量份、第二溶剂70‑300重量 份、催化剂0.2‑2重量份。 [0010] 优选的是，所述第一溶剂为丁酮、异丙醇、乙酸乙酯中的一种或多种。 [0011] 优选的是，所述无机酸性催化剂为盐酸。 4 4 CN 116478588 A 说明书 2/6页 [0012] 优选的是，所述长链烷基二元醇为氢化二聚体二醇、蓖麻油多元醇中的一种或两 种。 [0013] 优选的是，所述第二溶剂为乙酸乙酯和丁酮的混合物，且乙酸乙酯：丁酮的质量比 为2:1‑1:2。 [0014] 优选的是，所述催化剂为偶氮二异丁腈。 [0015] 本发明还提供一种如上所述的非硅离型剂的合成方法，其特征是，包括以下步 骤： [0016] S1、制备丙烯酸树脂多元醇共聚物： [0017] 将30‑80重量份丙烯酸十六烷基酯、2‑20重量份甲基丙烯酸甲酯、5‑30重量份甲基 丙烯酸丁酯、10‑40重量份丙烯酸羟乙酯、5‑30重量份长链烷基二元醇加入到70‑300重量份 的第二溶剂中，均匀搅拌，然后加入第一批偶氮二异丁腈，搅拌分散5‑20min，升温至60‑70 ℃，反应2‑10h，加入第二批偶氮二异丁腈，升温至75‑85℃，反应1‑4h，加入第三批偶氮二异 丁腈，继续反应1‑4h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元醇共聚物； [0018] S2、按将丙烯酸树脂多元醇共聚物、三聚氰胺树脂、无机酸性催化剂加入第一溶剂 中，搅拌5‑30min，得到所述非硅离型剂。 [0019] 优选的是，所述的非硅离型剂的合成方法有以下步骤： [0020] S1、制备丙烯酸树脂多元醇共聚物： [0021] 将30‑80重量份丙烯酸十六烷基酯、2‑20重量份甲基丙烯酸甲酯、5‑30重量份甲基 丙烯酸丁酯、10‑40重量份丙烯酸羟乙酯、5‑30重量份长链烷基二元醇加入到70‑300重量份 的第二溶剂中，均匀搅拌，然后加入第一批偶氮二异丁腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反 应6h，加入第二批偶氮二异丁腈，升温至80℃，反应2h，加入第三批偶氮二异丁腈，继续反应 2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元醇共聚物； [0022] S2、将丙烯酸树脂多元醇共聚物、三聚氰胺树脂和盐酸加入丁酮中，搅拌5‑30min， 得到所述非硅离型剂；其中，按重量百分比计，丙烯酸树脂多元醇共聚物为5％‑20％、三聚 氰胺树脂为1‑20％、盐酸为0.01‑2％，其余为丁酮。 [0023] 优选的是，所述的非硅离型剂的合成方法有以下步骤： [0024] S1、制备丙烯酸树脂多元醇共聚物： [0025] 将65g丙烯酸十六烷基酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、20g丙烯酸羟 乙酯、10g长链烷基二元醇加入到150g的第二溶剂中，均匀搅拌，然后加入0.3g偶氮二异丁 腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升温至80℃，反应2h，加 入0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元醇共聚物； [0026] S2、将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮 中，搅拌15min，得到所述非硅离型剂。 [0027] 本发明还提供一种离型膜，其通过以下方法制备得到：将如上所述的非硅离型剂 涂布在基膜上，然后在100‑150℃下烘烤0.5‑3min，得到所述离型膜。 [0028] 本发明的有益效果是： [0029] 本发明提供的丙烯酸多元醇酯系列离型剂，具有低离型力、高残余、耐溶剂性和耐 候性优异等特点，且制备方法简单，易于实现规模生成，既解决了传统非硅离型剂存在的离 型力高的问题，又解决了后处理工艺复杂的问题，具有很好的额应用前景。 5 5 CN 116478588 A 说明书 3/6页 具体实施方式 [0030] 下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书 文字能够据以实施。 [0031] 应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多 个其它元件或其组合的存在或添加。 [0032] 下列实施例中所使用的试验方法如无特殊说明，均为常规方法。下列实施例中所 用的材料试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。下列实施例中未注明具体条件者， 按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以 通过市售购买获得的常规产品。 [0033] 实施例1 [0034] 将65g丙烯酸十六烷基酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、20g丙烯酸羟 乙酯、10g氢化二聚体二醇、150g的乙酸乙酯和丁酮的混合物(乙酸乙酯：丁酮的质量比为4: 1)加入到配有冷凝管、温度计、搅拌器、氮气通路的四口烧瓶中，充分搅拌，，均匀搅拌，然后 加入0.3g偶氮二异丁腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升 温至80℃，反应2h，加入0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多 元醇共聚物； [0035] 将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮中， 搅拌15min，得到低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂； [0036] 将该非硅离型剂涂布在PET基膜上，涂布厚度为500nm，然后在120℃下烘烤1min， 得到所述离型膜。 [0037] 实施例2 [0038] 将65g丙烯酸十六烷基酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、30g丙烯酸羟 乙酯、10g氢化二聚体二醇、150g的乙酸乙酯和丁酮的混合物(乙酸乙酯：丁酮的质量比为4: 1)加入到配有冷凝管、温度计、搅拌器、氮气通路的四口烧瓶中，充分搅拌，，均匀搅拌，然后 加入0.3g偶氮二异丁腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升 温至80℃，反应2h，加入0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多 元醇共聚物； [0039] 将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮中， 搅拌15min，得到低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂； [0040] 将该非硅离型剂涂布在PET基膜上，涂布厚度为500nm，然后在120℃下烘烤1min， 得到所述离型膜。 [0041] 实施例3 [0042] 将65g丙烯酸十六烷基酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、20g丙烯酸羟 乙酯、20g氢化二聚体二醇、150g的乙酸乙酯和丁酮的混合物(乙酸乙酯：丁酮的质量比为4: 1)加入到配有冷凝管、温度计、搅拌器、氮气通路的四口烧瓶中，充分搅拌，，均匀搅拌，然后 加入0.3g偶氮二异丁腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升 温至80℃，反应2h，加入0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多 元醇共聚物； [0043] 将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮中， 6 6 CN 116478588 A 说明书 4/6页 搅拌15min，得到低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂； [0044] 将该非硅离型剂涂布在PET基膜上，涂布厚度为500nm，然后在120℃下烘烤1min， 得到所述离型膜。 [0045] 实施例4 [0046] 将65g丙烯酸十六烷基酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、20g丙烯酸羟 乙酯、10g蓖麻油多元醇、150g的乙酸乙酯和丁酮的混合物(乙酸乙酯：丁酮的质量比为4:1) 加入到配有冷凝管、温度计、搅拌器、氮气通路的四口烧瓶中，充分搅拌，，均匀搅拌，然后加 入0.3g偶氮二异丁腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升温 至80℃，反应2h，加入0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元 醇共聚物； [0047] 将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮中， 搅拌15min，得到低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂； [0048] 将该非硅离型剂涂布在PET基膜上，涂布厚度为500nm，然后在120℃下烘烤1min， 得到所述离型膜。 [0049] 对比例1 [0050] 将65g丙烯酸十六烷基酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、20g丙烯酸羟 乙酯、150g乙酸乙酯和丁酮的混合物(乙酸乙酯：丁酮的质量比为4:1)加入到配有冷凝管、 温度计、搅拌器、氮气通路的四口烧瓶中，充分搅拌，，均匀搅拌，然后加入0.3g偶氮二异丁 腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升温至80℃，反应2h，加 入0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元醇共聚物； [0051] 将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮中， 搅拌15min，得到低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂； [0052] 将该非硅离型剂涂布在PET基膜上，涂布厚度为500nm，然后在120℃下烘烤1min， 得到所述离型膜。 [0053] 对比例2 [0054] 将65g丙烯酸月桂酯、5g甲基丙烯酸甲酯、10g甲基丙烯酸丁酯、20g丙烯酸羟乙酯、 10g氢化二聚体二醇、150g的乙酸乙酯和丁酮的混合物(乙酸乙酯：丁酮的质量比为4:1)加 入到配有冷凝管、温度计、搅拌器、氮气通路的四口烧瓶中，充分搅拌，，均匀搅拌，然后加入 0.3g偶氮二异丁腈，搅拌分散10min，升温至70℃，反应6h，加入0.1g偶氮二异丁腈，升温至 80℃，反应2h，加入0.05g偶氮二异丁腈，继续反应2h，冷却至室温，得到所述丙烯酸多元醇 共聚物； [0055] 将6g丙烯酸树脂多元醇共聚物、1g三聚氰胺树脂和0.01g盐酸加入30.6g丁酮中， 搅拌15min，得到低离型力、高残余、耐候性优异的非硅离型剂； [0056] 将该非硅离型剂涂布在PET基膜上，涂布厚度为500nm，然后在120℃下烘烤1min， 得到所述离型膜。 [0057] 以下对实施例1‑4以及对比例1‑2制得的离型膜产品做性能检验测试。 [0058] 1、20min、24H离型力测试方法：标准胶带日东31B贴合于离型面，用2kg滚轮来回滚 压两次(300mm/min)，然后在室温(23±2℃，相对湿度50％)下放置20min、24H，然后用万能 拉伸试验机以300mm/min进行180°剥离，测试3次，取平均值，记为20min、24H离型力。 7 7 CN 116478588 A 说明书 5/6页 [0059] 2、20H老化离型力测试方法：标准胶带日东31B贴合于离型面，用2kg滚轮来回滚压 两次(300mm/min)，然后放置于55℃烘箱中，老化20H后取出室温放置2H，然后用万能拉伸试 验机以300mm/min进行180°剥离，测试3次，取平均值。 [0060] 3、残余测试方法：标准胶带日东31B贴合于离型面，用2kg滚轮来回滚压两次 (300mm/min)，然后放置于55℃烘箱中，老化20H后取出室温放置2H，把测试样品上的日东 31B揭下来贴在标准钢板上，用2kg滚轮来回滚压两次，静置20min后测试剥离力，记为A1。标 准胶带日东31B贴合于离型标准钢板，用2kg滚轮来回滚压两次(300mm/min)，静置20min后 测试剥离力，记为A2； [0061] 残余SA％＝(A1/A2)×100％。 [0062] 4、环测离型力测试：将离型膜置于温度85℃、相对湿度85％的烘箱内72H，取出离 型膜。按照以上方法测定20min，24H，20H老化环测离型力。 [0063] 测试结果如下表1和表2所示： [0064] 表1 [0065] [0066] [0067] 表2 8 8 CN 116478588 A 说明书 6/6页 [0068] [0069] 通过实施例1‑4的测试结果能看出，实施例1‑4制备的离型膜离型力低，残余高， 且具备优秀能力的耐候性能。 [0070] 对比例1与实施例1的区别是：对比例1中的丙烯酸多元醇共聚物的制备原料中未 添加氢化二聚体二醇。通过对比例1与实施例1、实施例4的测试数据可以说明，含双键的长 链烷基二元醇：氢化二聚体二醇、蓖麻油多元醇作为共聚单体可以大幅度降低离型剂的离型 力，主要是由于长链烷基迁移到PET薄膜表面，提供了较低的离型力。 [0071] 对比例2与实施例1的区别是：对比例1中的丙烯酸多元醇共聚物的制备原料中，采 用丙烯酸月桂酯代替实施例1中的丙烯酸十六烷基酯。通过对比例1与实施例1的测试数据 可以说明：当丙烯酸树脂共聚物中长链烷基酯为丙烯酸十六烷基酯时，与丙烯酸月桂酯相 比，具有更加优异的离型效果。 [0072] 尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列 运用，它可完全被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地 实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限 于特定的细节。 9 9

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