耐高温低克重模切网格离型膜的涂布料液及该料液和离型膜的制备方法与流程

  1.本发明涉及离型膜技术领域，特别涉及一种耐高温低克重模切网格离型膜的涂布料液及该料液和离型膜的制备方法。

  2.随着模切工业日星月异的发展，电子科技类产品的要求越来越小越来精。一些电子材料在工艺流程中，需要很好的剥离力和排气效果，如胶带，泡棉，一些精密的电子使用的胶粘带辅材，在模切工艺技术要求及高，因为通常在模切过后需要长时间放置后才能流到下游端去使用，往往对克重的稳定要求及高。从而需要对现有产品的不稳定性能及模切效果进行改善。在客户端大都是采用机械手操作力度已设定好剥离力例如：1-3g离型膜机械手设定值3g，超出3g的力度机械臂会停止工作，原因不是离型膜离型不良而是吸附过大导致变重，现有工艺网格辊生产出的平纹产品表面太过平整排气性差，长时间贴合后，会因为被贴物的接触面的变大，会导致局部偏重，在制成过程中很难提升产品的良率。

  3.发明目的：针对现存技术中存在的问题，本发明提供一种耐高温低克重模切网格离型膜的涂布料液及该料液和离型膜的制备方法，制备出的离型膜跟随被被贴物进行长时间贴合，保证不克重不加重，不变化，不残留，不降低被贴物的粘着力，在高温高湿的环境中不发生改变。

  4.技术方案：本发明提供了一种耐高温低克重模切网格离型膜，包括基材和粘合在所述基材上的离型层，其特征是，所述离型层的涂布料液由以下重量份的组分配制而成：15~25份固含量为25~35%的苯基硅油和25~35份固含量为90~100%的硅胶树脂混合后，加入30~55份流平性低的有机溶剂充分搅拌分散，再加入20~25份交联助剂、18~25份附着助剂以及10~20份铂金催化助剂混合调配后，制成cps为300-500 pa

  6.本发明还提供了一种耐高温低克重模切网格离型膜的制备方法，包括以下步骤：将所述离型层的涂布料液通过网辊涂布到表面经电晕处理、达因值大于42的基材表面，所述离型膜涂布料液通过网辊的网格转移到所述基材的表面，从而形成具有网格的离型膜；其中，在将所述网辊的网格转移到所述基材的表面时，刮刀的角度为40-43

  ，橡胶辊的气压设置在3.0~4.0/pa；涂布量为10~15g/m2；在涂布时六节烘箱的烘烤温度分别为：90~105℃、125~135℃、135~145℃、145~155℃、145~155℃、90~105℃，涂布时所述基材的传输速度为45~55m/min；总涂布的烘烤时长为40~50s。使涂层能在高温下快速固化，进而达到使用目的。

  11.有益效果：本技术选择选择厚度为25um~100um的pet做为产品的基材，可以是不同的颜色，基材表面有必要进行达因值的检测，达因值要达到42以上，此产品涂层配方采用固含量较高的苯基硅油和固含量较高的硅胶树脂进行混合，另加入流平性低的有机溶剂充分的搅伴分散，再加固含量较高的交联助剂、附着助剂和铂金催化助剂进行整体混合成cps为300~500的离型膜涂布料液。如果所配涂布料液的粘绸度太稀，会影响到网格成型。然后再通过两辊压涂，将所配涂布料液通过精密网格/网点涂布辊涂布到基材的表面，网辊的网格转移到基材表面，从而形成具有清晰、均匀网格或网点表观的离型膜。涂布烘箱的烘箱温度设置由低到高再到低的工艺，产品固化完全，此款产品一次成型，工艺较为单一。涂层表面会呈现了细密的网格或网点，在模切使用时达到很好的效果。

  12.本技术中的离型膜本身是一款超轻配方产品，通过加厚涂布量，达到24小时及70度的老化测试都在3.6克的范围以内，得以满足模切的要求。此款产品在网格压制时，刮刀的角度需要在40-43度的进行，橡胶辊的气压设置在3.5/pa；在此条件下，所压制的基膜才能有均匀网纹出现。本技术中的离型膜是通过涂液直压的方式而形成的网格，经过高温后，网格还清晰如初，贴合后的剥离力稳定，能有效的提搞产品的良率。目前市场上有些同种类型的产品，但大多都是在基材上通过淋pe膜进行网格的压制，但是pe膜不耐温，容易分层，平整度不好，容易卷曲，工艺复杂，价格较高等缺点，始终没得到很好的使用。在工艺上，普通网格是通过单面或双面淋膜后再压纹处理再进行涂硅的工艺，此工艺复杂，成本比较高。本技术专为替代网格所开发的耐高温直压式网点离型膜，具有耐高温，不残留，剥力克重轻等优点。

  13.本发明配方里加入高固含硅胶树脂和高固含苯基硅油进行不同比例调节，cps高，容易成型，满足涂布压纹的工艺技术要求。通过调整配方及提高固含量和提高涂布料液的cps进行相对有效网辊压制而成的一款涂层自带网格的新型离型膜材料，涂布，压纹一次性完成，能有效的节省成本，提升工作效率。此款材料具备耐高温特点，表面克重低，涂层较厚，接触面小，易分离，在模切的制作流程与工艺中起着重要的作用。本技术针对市场上异型材料的模切难剥离，粘死的情况做开发，满足异型模切的工艺技术要求，达到降本提性的目的。本技术中的离型膜涂层表面自带网格，与被贴物的接触面小，剥离克重不会爬升，能有效的杜绝材料在高温烘烤下或长时间的放置下，重剥力的风险，同时具一定的经济价值，能有效的降低现有的生产成本。

  14.本技术中的离型膜与现有产品1-3g、3-5g、5-10g平纹离型膜相比较，贴合胶带后排气性好，与被贴物表面的接触面减少，达克重稳定。本离型膜针对克重超轻而且要求比较高的一些异形模切案子上使用，耐高温，不变型，涂层表面具有凸点或者网格形状，本离型膜为离型克为1-3克（24小时）的超轻离型膜产品。在模切过程中与被贴物能保持稳定离型力，在与被贴物长时间贴合后，剥力克重稳定，在与特殊产品贴合上能有十分优秀的分离效果，同时涂层表面的网点及网格明显，具有排气效果，在贴合过程中有效的减少气泡的产生。因为表面有凹凸点的这一特点，能有效的减少被贴物产品的接触面，进而达到超轻剥离的这一要求。

  15.本技术中的离型膜产品在实际应用中，因为下端工艺的需要，该产品需要满足多种温湿度环境下的使用。跟随被被贴物进行长时间贴合，保证不克重不加重，不变化，不残

  16.图1为本技术中耐高温低克重模切网格离型膜的涂布工艺示意图；图2为本技术中耐高温低克重模切网格离型膜的表面外观示意图。

  18.以下具体实施方式中使用的原料来源和型号如下：苯基硅油：陶氏公司，型号为9106，分子量在1200-2000；硅胶树脂：埃肯公司，型号为7413；120号溶剂油：国内生产的一种可以溶解的有机溶剂油；交联助剂：陶氏公司，型号为7028；附着助剂：陶氏公司，型号为297；铂金催化助剂：陶氏公司，型号为4000。

  19.实施方式1：本实施方式提供了一种耐高温低克重模切网格离型膜，包括基材和粘合在该基材上的离型层，离型层由以下重量份的组分配制而成：20份固含量为30%的苯基硅油、30份固含量为100%的硅胶树脂混合后，加入50份120号溶剂油充分搅拌分散，再加入22份固含量为100%的交联助剂、20份附着助剂和15份铂金催化助剂混合调配后，制成cps为300-500 pa

  s的离型层的涂布料液使用上述涂布料液制备耐高温低克重模切网格离型膜的方法如下（见图1）：将上述离型层的涂布料液1通过80目的网辊2涂布到经电晕处理、达因值达到48的pet基材3表面，离型层的涂布料液1通过网辊2的网格转移到基材3的表面，基材3厚度为50μm；从而形成具有网格的厚度为10μm的离型膜4；该离型膜4的表面外观如图2所示。

  20.其中，在将网辊2的网格转移到基材3的表面时，刮刀5的角度为40-43

  ，橡胶辊6的气压设置在3.5pa；涂布量为12g/m2；在涂布时六节烘箱的烘烤温度分别为：100℃、120℃、140℃、150℃、150℃、100℃，涂布时基材的传输速度为50m/min；总涂布时间为50s。

  21.实施方式2：本实施方式与实施方式1大致相同，不同点仅在于，本实施方式中，耐高温低克重模切离型膜的涂布料液的配方中，120号溶剂油仅30份，制备出的涂布料液的cps为500-1000 pa

  23.对比例2：本实施方式与实施方式1大致相同，不同点仅在于，本实施方式中，耐高温低克重模切离型层的涂布料液的配方中，苯基硅油的固含量为10%、硅胶树脂的固含量为50% ，制备出的涂布料液的cps为500-1000。

  对上述各实施方式制备出的耐高温低克重模切网格离型膜与普通离型膜的离型克来测试，测试结果如下表1：表1

  测试项目普通平纹离型膜/克实施方式1离型膜/克实施方式2离型膜/克对比例离型膜/克20分钟测试值1.3/2.0/1.81.6/1.8/2.21.8/2.2/2.53.8/4.3/2.524小时测试值3.5/3.2/3.92.5/1.8/2.02.5/2.9/3.13.8/4.3/4.570度老化测试值7.2/5.8/6.73.2/2.8/3.63.2/3.5/3.97.2/5.6/8.6涂层表面的网格状态表面无网格状表面网格状清晰，厚度适当。网格状稍模糊，涂层较厚克重波动较大

  从测度数据来分析，本方法制备的离型膜24小时测试数据比普通的离型膜要轻，70度老化数据也没有明显加重的现象，而普通离型膜在70度老化数据明显加重。在苯基硅油和硅胶树脂的固含量下降后，对我们涂布时所需要的网格明显及清晰度有明显的变化，通过实施案例1能得出，合适的粘度，在涂布过程中能很好的效果，所配的涂布料液cps太低会造成网格型形不良的现象，如果所配料液cps太高，涂层时会太厚，成本高，网格也相应的不明显。还会发生有吸附的不良现象。本发明配方和制备方法制备的离型膜利用涂层压纹减少被贴物的吸附力这一特点，达到24小时及70度的老化测试都在3.6克的范围以内，能很好的满足模切工艺的要求。

  25.上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉此项技术的人能了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围以内。