一种压纹离型膜及其制作流程与工艺的制作方法

  目前，市面上常见的离型膜，生产的全部过程通常要经过拉伸步骤(甚至是双向拉伸)，获得的成品基本上没办法实现有规律的纹线压出，其表面只有光面和哑光面两种。利用这种传统离型膜制作而成的压敏胶带，其表面都是光滑平整的。当把这种压敏胶带贴到目标物上时，如果目标物的温度发生明显的变化，压敏胶带容易起泡鼓起，进而影响了目标物的使用性能和美观性。特别地，如果目标物是经常会发热的物体，例如手机、汽车、导航、显示器、手提电脑、平板电脑等，压敏胶带起泡的现象更为严重，而这类型的产品是不允许发生这种现象的。

  虽然，现在市面上出现了少量带有压纹的离型膜，但是这种离型膜上的压纹是用硅油堆积而起的纹线，且硅油一般较厚，较厚的硅油迁移性很高。因此，这种离型膜只可以使用一些低档次的胶带上，如广告类胶带、商标类胶带，而不能用于要求高的行业上，如电子行业、汽车行业等。

  为了克服现存技术的不足，本发明的第一个目的是提供一种压纹离型膜，该压纹离型膜结构相对比较简单，利用这种压纹离型膜能够制成各类压敏胶带，这些压敏胶带贴到目标物上时，能有效地排除因气温变化而产生的气体，达到良好的附着贴合效果和良好的散热效果，满足汽车和电子行业的要求。

  本发明的第二个目的是提供一种压纹离型膜的制作流程与工艺，该工艺流程简单，难度低，可操作性强。

  一种压纹离型膜，包括基材层、淋膜层和离型层；所述淋膜层设置在所述基材层上，所述淋膜层的表明产生有纹理；所述离型层设置在所述淋膜层上，并与所述纹理匹配贴合。

  优选的，还包括胶水层；所述胶水层设置在所述基材层和所述淋膜层之间；所述胶水层的下表面与所述基材层贴合，其上表面与所述淋膜层贴合。

  优选的，所述基材层为BOPP薄膜、PP薄膜、PE薄膜或PET薄膜；所述淋膜层为聚乙烯层或聚丙烯层；所述离型层为聚有机硅氧烷层；所述胶水层为干式复合胶水层。

  优选的，所述淋膜层的涂布量为15-30g/m2；所述离型层的厚度为0.001-0.003mm；所述胶水层的厚度为0.003-0.01mm。

  优选的，所述纹理为波浪纹，所述波浪纹的波峰高度为0.25-0.8mm，相邻两个波峰之间的距离为0.25-5mm。

  1-1)将质量比为1：(1-2)的高密度聚乙烯和低密度聚乙烯混合，均匀搅拌，得到第一混合料；

  1-4)在压力5Mpa-20Mpa的条件下，对所述第三混合料进行进一步加热，得到第四混合料；

  (3)将步骤(1)得到的淋膜层涂料挤出，并与经过步骤(2)电晕处理后的基材层材料在辊轮的作用下进行层叠复合，得到包括基材层和淋膜层的第一半成品；所述辊轮的表面设置有第一纹理，使得所述淋膜层的表明产生有与所述第一纹理相对应的第二纹理；

  需要说明的是，步骤1-1)中的高密度聚乙烯(HDPE)是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂，其无毒、无味、无臭，熔点约为130℃，相对密度为0.941-0.960g/cm3；低密度聚乙烯(LDPE)是经高压或低压聚合而成的一种共聚物，无毒、无味、无臭，密度小于0.926g/cm3；而密度范围在0.926-0.940g/cm3的属于中密度聚乙烯(MDPE)。

  优选的，步骤1-2)中，加热熔融的温度为190℃-240℃；步骤1-3)中，混炼温度为250-300℃，时间为2-6s；步骤1-4)中，加热温度为310-350℃；步骤1-5)中，保温温度为320-360℃，时间为10-30s；步骤(2)中，基材层材料的输送速度为100m/min，电晕功率为3-3.5kw；步骤(3)中，所述淋膜层涂料与所述基材层材料层叠复合的压力为4-6kg/cm2。

  优选的，步骤(2)中，在进行电晕处理前，还包括涂胶工艺，在所述基材层材料的表面涂布胶水，使得所述基材层上形成有胶水层，所述胶水层的厚度为0.003-0.01mm。

  优选的，步骤(5)中，所述离型层为聚有机硅氧烷层；在所述淋膜层上涂布聚有机硅氧烷后，进行热固化或紫外固化。

  优选的，所述离型层的涂布方式为网纹涂布方式或微凹版涂布方式；所述聚有机硅氧烷包括溶剂型硅油和无溶剂型硅油；在所述淋膜层上涂布聚有机硅氧烷后，当进行热固化时，控制固化温度为100-115℃，固化时间为8-20s；当进行紫外固化时，控制紫外线s。需要注意的是，离型层的聚有机硅氧烷能够使用加成类型的聚甲基硅氧烷，例如溶剂型硅油，如果外光透光性没有要求的，也可选择无溶剂硅油。但在涂布无溶剂硅油时，会有一定的雾度影响。但不论使用何种类型的聚有机硅氧烷，在固化时都要注意控制烘箱的温度，既要使得淋膜层的纹理不会因温度的影响而发生变形，也要达到聚有机硅氧烷的固化温度。同时，应当把握好聚有机硅氧烷的粘度值(CPS值)，CPS值与淋膜层上的纹理深浅、纹线间隔有关，一般而言，纹深而密的，CPS值要减小。聚有机硅氧烷涂覆在淋膜层上后，通过加热或紫外线照射，进行架桥和固化。

  (1)本发明所提供的压纹离型膜，结构相对比较简单、压纹清晰、深浅统一、分布线均匀、成品质量好；可以把这种压纹离型膜制成各类压敏胶带，当把这些压敏胶带贴到目标物上时，能有效地排除因气温变化而产生的气体，达到良好的附着贴合效果和良好的散热效果，满足汽车和电子行业的要求。即所制得的压敏胶带性能好，同时外形好看、使用方便。

  (2)本发明所提供的压纹离型膜的制作流程与工艺，在涂布淋膜层时，为客服基材表面能的不稳定性，首先对基材进行涂胶和电晕处理，从而增加了基材的接触面，改善了基材的表面张力，提高了淋膜层的附着力，使得基材层和淋膜层不易分离，贴合效果好。而基材层材料的输送速度为100m/min，电晕功率在3-3.5kw，电晕功率过低，会造成表面张力不足，过高容易击穿基材层材料，此条件下，能够使得基材层获得很好的性能。

  (3)本发明所提供的压纹离型膜的制作流程与工艺，采用网纹涂布方式或微凹版涂布方式来进行离型层的涂布，使得离型层的涂布效果好，厚度均匀，且能够与带有纹理的淋膜层达到很好地贴合。固化时，可采用热固化或紫外固化，当采用紫外固化时，不需要严格把握照射时间，且淋膜层的纹理不容易发生变形，而聚有机硅氧烷也能达到固化温度；另外，紫外光固化能耗低，膜的变形小。当把无溶剂硅油和紫外固化进行结合时，能达到干净无污染的效果，满足绿色、低碳、节能的要求。

  如图1所示，一种压纹离型膜，包括基材层10、淋膜层20和离型层30；淋膜层20设置在基材层10上，淋膜层20的表明产生有纹理；离型层30设置在淋膜层20上，并与所述纹理匹配贴合。

  为了使得基材层10和淋膜层20的附着效果更好，可以在基材层10和淋膜层20之间设置胶水层40；胶水层40的下表面与基材层10贴合，其上表面与淋膜层20贴合。胶水层40可以由干式复合胶水形成，其厚度可设为为0.003-0.01mm。但是，胶水层40也能采用别的类型的胶水形成，且其厚度也不限于上述值，能够准确的通过真实的情况进行适当的调整。

  基材层10的可以选用多种材料，一般为薄膜性材料，可以包括BOPP薄膜、PP薄膜、PE薄膜和PET薄膜。

  而淋膜层20为聚乙烯层，为高密度聚乙烯和低密度聚乙烯的混合物。淋膜层20也可以为聚丙烯层。淋膜层20的涂布量可以设置为15-30g/m

  ；淋膜层20上的纹理可以设置为波浪纹，所述波浪纹的波峰高度可以设置为0.25-0.8mm，相邻两个波峰之间的距离可以设置为0.25-5mm。但是，所述波浪纹的具体结构还可以采取其他形式，其波峰高度、波峰间的距离不限于上述值，可以根据实际情况做适当调整。另外，纹理还可设为为其他类型设置方式，例如斜纹、网纹、十字纹、石头纹、荔枝纹、蛇纹、鳄鱼纹等。另外，离型层30为聚有机硅氧烷层，可以包括溶剂型硅油和无溶剂型硅油；离型层的厚度可设为为0.001-0.003mm，但其厚度不限于上述值，能够准确的通过真实的情况进行适当调整。

  (1)制备淋膜层涂料；将质量比为1：(1-2)的高密度聚乙烯和低密度聚乙烯混合，搅拌均匀，得到第一混合料；将所述第一混合料进行在190℃-240℃下加热熔融，得到第二混合料；将所述第二混合物在250-300℃下进行混炼，得到第三混合料；在压力5Mpa-20Mpa的条件下，对所述第三混合料进行进一步加热，加热温度为310-350℃，得到第四混合料；对所述第四混合料在320-360℃下进行保温，得到所述淋膜层涂料；

  (2)选择基材层材料，并对所述基材层材料进行电晕处理，基材层材料的输送速度为100m/min，电晕功率为3-3.5kw；

  (3)将步骤(1)得到的淋膜层涂料挤出，并与经过步骤(2)电晕处理后的基材层材料在辊轮的作用下进行层叠复合，层叠复合的压力为4-6kg/cm

  ，得到包括基材层和淋膜层的第一半成品；所述辊轮的表面设置有第一纹理，使得所述淋膜层的表面形成有与所述第一纹理相对应的第二纹理；(4)将所述第一半成品冷却至12-20℃，得到第二半成品；

  优选的，步骤(2)中，在进行电晕处理前，还包括涂胶工艺，在所述基材层材料的表面涂布胶水，使得所述基材层上形成有胶水层，所述胶水层的厚度为0.003-0.01mm。

  优选的，步骤(5)中，所述离型层的涂布方式为网纹涂布方式或微凹版涂布方式；所述离型层为聚有机硅氧烷层，聚有机硅氧烷包括溶剂型硅油和无溶剂型硅油；在所述淋膜层上涂布聚有机硅氧烷后，进行热固化或紫外固化，当进行热固化时，控制固化温度为100-115℃，固化时间为8-20s；当进行紫外固化时，控制紫外线s。

  需要说明的是，上述步骤(1—5)中，所涉及到的具体参数均不限于所列举的具体值，实际的设定值可以根据实际情况做合适的调整。

  将质量比为1:1的高密度聚乙烯与低密度聚乙烯放入搅拌容器内，进行搅拌，至充分混合均匀，得到第一混合料；对第一混合料进行干燥，使其基本不含水分，然后把第一混合料通过淋膜机押出系统的进料口送进押出机的螺杆中，随后加热熔融，加热温度为190℃，使得第一混合料达到充分架桥，有利于分子链链接，得到第二混合料；然后，第二混合料在螺杆上进行混炼，混炼温度为300℃，得到第三混合料；在压力为5Mpa的条件下，对第三混合料进行进一步加热，加热温度为310℃，得到溶融的流体状第四混合料；第四混合料过滤后从螺杆的出口挤出，模头对第四混合料进行保温，保温温度为320℃，得到淋膜层涂料。

  选择PET薄膜作为基础材料，将PET薄膜放至淋膜机的放卷台上，通过导辊将PET薄膜引入，并施加一定张力，张力的大小依据基材的厚度做出合理的选择，以不让基材变形和抖动为平衡点。在引入过程中，为客服基材表面能的不稳定，以改善淋膜层与基材层的附着效果，使淋膜层与基材层间不易分离，依次加入施胶工序和电晕处理工序，所施的胶为干式复合胶水，施胶后需要对胶水进行固化。在进行电晕处理时，PET薄膜的输送速度为100m/min，电晕的功率为3kw。

  PET薄膜经过上述处理后，随后被引入带冷却系统且表面雕有纹理的辊轮上，同时，熔融的淋膜层涂料呈布状流下，流下的淋膜层涂料与PET薄膜在辊轮的作用下进行复合，复合压力为4kg/cm

  ，随后迅速冷却至30℃，得到包括基材层和淋膜层的第一半成品，且淋膜层上形成有纹理；第一半成品在导辊的带动下继续移动并冷却至12-20℃，冷却温度以收卷后不粘连为原则，得到第二半成品，然后对第二半成品进行切边、收卷、包装。

  (4)涂布离型层将第二半成品装在涂布机放卷台上，进行离型层的涂布，离型层的材料选用无溶剂型硅油；利用网纹涂布方式将无溶剂型硅油涂覆在第二半成品的淋膜层上，随后进行紫外固化，控制紫外光的光通量为6mj/cm

  ，无溶剂型硅油固化后，进行冷却烫平，待产品恢复至室温时，进行收卷，得到最终的压纹离型膜。

  将质量比为1:2的高密度聚乙烯与低密度聚乙烯放入搅拌容器内，进行搅拌，至充分混合均匀，得到第一混合料；对第一混合料进行干燥，使其基本不含水分，然后把第一混合料通过淋膜机押出系统的进料口送进押出机的螺杆中，随后加热熔融，加热温度为240℃，得到第二混合料；然后，第二混合料在螺杆上进行混炼，混炼温度为250℃，得到第三混合料；在压力为15Mpa的条件下，对第三混合料进行进一步加热，加热温度为330℃，得到溶融的流体状第四混合料；第四混合料过滤后从螺杆的出口挤出，模头对第四混合料进行保温，保温温度为360℃，得到淋膜层涂料。

  选择PP薄膜作为基础材料，将PP薄膜放至淋膜机的放卷台上，通过导辊将PP薄膜引入，并施加一定张力，张力的大小依据基材的厚度做出合理的选择，以不让基材变形和抖动为平衡点。在引入过程中，加入电晕处理工序，在进行电晕处理时，PET薄膜的输送速度为100m/min，电晕的功率为3.5kw。

  PP薄膜经过上述处理后，随后被引入带冷却系统且表面雕有纹理的辊轮上，同时，熔融的淋膜层涂料呈布状流下，流下的淋膜层涂料与PP薄膜在辊轮的作用下进行复合，复合压力为5kg/cm

  ，随后迅速冷却至20℃，得到包括基材层和淋膜层的第一半成品，且淋膜层上形成有纹理；第一半成品在导辊的带动下继续移动并冷却至12-20℃，冷却温度以收卷后不粘连为原则，得到第二半成品，然后对第二半成品进行切边、收卷、包装。

  (4)涂布离型层将第二半成品装在涂布机放卷台上，进行离型层的涂布，离型层的材料选用溶剂型硅油；利用微凹版涂布方式将无溶剂型硅油涂覆在第二半成品的淋膜层上，随后进行紫外固化，控制紫外光的光通量为1.5mj/cm

  ，溶剂型硅油固化后，进行冷却烫平，待产品恢复至室温时，进行收卷，得到最终的压纹离型膜。

  将质量比为1:1.5的高密度聚乙烯与低密度聚乙烯放入搅拌容器内，进行搅拌，至充分混合均匀，得到第一混合料；对第一混合料进行干燥，使其基本不含水分，然后把第一混合料通过淋膜机押出系统的进料口送进押出机的螺杆中，随后加热熔融，加热温度为220℃，使得第一混合料达到充分架桥，有利于分子链链接，得到第二混合料；然后，第二混合料在螺杆上进行混炼，混炼温度为280℃，得到第三混合料；在压力为20Mpa的条件下，对第三混合料进行进一步加热，加热温度为320℃，得到溶融的流体状第四混合料；第四混合料过滤后从螺杆的出口挤出，模头对第四混合料进行保温，保温温度为350℃，得到淋膜层涂料。

  选择BOPP薄膜作为基础材料，将BOPP薄膜放至淋膜机的放卷台上，通过导辊将BOPP薄膜引入，并施加一定张力，张力的大小依据基材的厚度做出合理的选择，以不让基材变形和抖动为平衡点。在引入过程中，依次加入施胶工序和电晕处理工序，所施的胶为干式复合胶水，施胶后需要对胶水进行固化。在进行电晕处理时，BOPP薄膜的输送速度为100m/min，电晕的功率为3.3kw。

  BOPP薄膜经过上述处理后，随后被引入带冷却系统且表面雕有纹理的辊轮上，同时，熔融的淋膜层涂料呈布状流下，流下的淋膜层涂料与BOPP薄膜在辊轮的作用下进行复合，复合压力为5kg/cm

  ，随后迅速冷却至35℃，得到包括基材层和淋膜层的第一半成品，且淋膜层上形成有纹理；第一半成品在导辊的带动下继续移动并冷却至12-20℃，冷却温度以收卷后不粘连为原则，得到第二半成品，然后对第二半成品进行切边、收卷、包装。

  (4)涂布离型层将第二半成品装在涂布机放卷台上，进行离型层的涂布，离型层的材料选用无溶剂型硅油；利用网纹涂布方式将无溶剂型硅油涂覆在第二半成品的淋膜层上，随后进行热固化，控制固化温度为100-115℃，无溶剂型硅油固化后，进行冷却烫平，待产品恢复至室温时，进行收卷，得到最终的压纹离型膜。

  将实施例1-3制备的压纹离型膜分别加工制作而成相应的标签胶带、导热胶带和导电胶带，同时，取市面上的标签胶带、导热胶带和导电胶带，并把这些胶带粘贴到发热物体(发热温度最高到50℃)的表面上，经过100h的发热时间后，对它们的相关性能来测试，测试结果见下表1。表1实施例1-3的压纹离型膜制备的胶带和市面普通离型膜制备的胶带的性能对照记录表

  注：利用实施例1-3的压纹离型膜制备的胶带与利用市面上普通离型膜制备的胶带所使用的胶粘剂为同种胶粘剂

  从表1的数据可看出，利用实施例1-3的压纹离型膜所制备的标签胶带、导电胶带和导热胶带，其性能均优于市面上的标签胶带、导电胶带和导热胶带。这表明了，本发明实施例在淋膜层上设置纹理，纹理使得产品在使用的过程中不易出现起泡现象，且本发明实施例把材料、工艺参数和操作步骤进行适合的搭配，形成了可操作性强、流程简单的制作工艺。

  对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本发明权利要求的保护范围以内。